实习场地4记事时间：2010年5月19日上午8：30-10：30地点：4H作业部这天上午我们参观的4H缸体生产线，该生产线加工的都是4缸发动机的缸体，毛坯是砂型铸造，材料为HT250。由于该条生产线的自动化程度较高，我们只能看到机床的外表，而对于缸体的具体加工我们根本看不到，且其参观时间有限，仅有短短的15分钟。因此很大一部分时间是我们在门口听工人师傅讲解。从师傅那里了解到，一般对缸体毛坯的要求是对非加工面不应有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。另外，缸体毛坯质量对机加工的影响也比较大，具体如下：1、加工余量过大，既浪费机加工时间，又增加机床的负荷，影响机床和刀具的寿命，且投资大。2、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.3、由于加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。最后师傅给我们讲解了下4H缸体的加工工艺。通过自己整理如下：第一、缸体工艺工艺安排遵循的原则A、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。B、轻易发现内部缺陷的工序应按排在前。C、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的`精加工。第二、缸体工艺过程的拟定A、通常情况下是先基准后其它：先加工一面两销。B、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。C、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产治理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。D、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。由于缸体的具体加工工艺流程很复杂，这里就不在赘述，尽管我们参观的时间不多，但经过师傅的讲解也让我们明白了不少。
七、实习场地5记事时间：2010年5月24日上午8：30-10：30地点：铸造厂今天，我们参观的是铸造厂，铸造厂是以生产汽车发动机毛坯为主，同时生产上下模座等一些辅助零件毛坯的专业厂家。铸造厂采用灰铸铁、铸态球墨铸铁、蠕墨铸铁、冷激铸铁、冷激球墨铸铁等多种材质牌号，生产重、中、轻卡车和轿车发动机铸件以及汽车保安铸件，主要产品有汽缸体、汽缸盖、变速箱壳、曲轴、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、制动鼓、摇臂等铸件。东风铸造厂是中国最大的现代化球墨铸铁生产厂,是以生产东风系列汽车底盘零件为主的铸造专业厂。现有各类设备1200多台，主要工艺设备除GF、DISA、BMD、QT等8条大型自动造型线外，还拥有ASEA45吨有芯保温炉、N32大型金相显微镜、E983C直读光谱仪、原子吸收仪及高精度数控铣床、三坐标划线仪、高效摇摆清理滚筒、双层落砂滚筒、大功率混砂机、双盘冷却器等一大批先进工艺设备.其中集涡流检测硬度、磁粉探伤检查表面裂纹、超声波检验球化率为一体的"三项检测线"，填补了国内铸件在线无损检测的空白。
工厂采用铸态球墨铸铁、奥贝球墨铸铁、灰铸铁等多种材质，生产EQ1092F、EQ1141G等160多种车型及各种变型车的桥壳、减速器壳、前后轮毂、左右差速器壳等359种铸件。共生产东风系列中重型车、轻型车及轿车底盘铸件359种，年生产能力7万多吨，每年出口铸件千余吨，并可承接管件等汽车铸件的生产，产品质量均纳入质量保证体系的控制。进入铸造厂，我们先参观的是砂芯的制作，在一个很大的工作间里面有许多的工人在徒手根据图纸制作零件模型。经过短暂的交流，我们就到了铸造车间，对于该车及的形容用一个字就行了：脏!偌大的车间，里面空空如也，地面
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