桥梁方案设计师页面

导语：带着焦虑上路，本就是一个错误，无限的埋怨与抗议使我无法集中注意力，连走路也抬不起头，行人们在我的眼中就是一个匆匆而过的身影，模糊不清。以下小编为大家介绍桥梁方案设计师页面文章，欢迎大家阅读参考!

一、体外预应力加固：

加固措施：通过体外预应力索施加反向荷载的方法对该桥进行加固，此外考虑箱梁两侧腹板出现大量的斜剪裂缝，为了约束斜裂缝进一步发展，加强对腹板混凝土的约束，增强腹板抗剪承载能力和刚度，采用腹板内侧粘贴钢板。预应力施工工艺1.锚固端部横梁与跨中转向横肋！墩顶导向槽的施工2.钢绞线下料与穿束3.钢绞线张拉4预紧5.高应力张拉6.压浆

缺点：

1.预应力的施工工艺，在钢绞线下料与穿束中粘接段段的长度和位置，新老混凝土之间的粘结，后加预应力对原预应力的影响，很难确定。

2.施加预应力索加固现在存在的问题：如合理的加固预应力筋的位置和数量后加固的预应力钢筋对已经存在的预应力钢筋的影响

3.体外预应力钢筋松弛、断筋等失效的现象也较为常见

二、体外预应力的加固另外的加强措施

1、弯曲加强

采用体外预应力加固法可提高结构构件的受弯承载力。预应力筋布置应符合优化布置原则，即加固筋外形与外荷载产生的弯矩图形相似。因此，加固梁式结构时，体外预应力筋多采用折线形连续筋，以充分发挥加固筋的抗拉强度。体外筋的灵活布置，可以有效地补强加固不同受力情况的简支梁和连续梁。若连续梁中仅有个别跨需要加固，则可采取在这些跨上单独布置预应力筋进行局部加固；若连续梁普遍较差，则可用各跨布置给予整体加固，若连续梁普遍较弱，但个别跨更弱，则可采取通长布置与局部布置相结合的办法进行加固。

2、剪切加强

梁的剪切强度可通过外部加设扁钢！钢板和钢箍等方法来提高。扁钢通常箍在构件上用后张法拉紧并已开发了一种后张不锈钢钢箍的方法。后张法能使新材料平分恒载及活载，这样就能更有效地利用新增材料。提高剪切强度的另外一种方法为采用后张的附加预应力钢筋。预应力钢筋可以加在垂直和倾斜方向上，而且既可安装在梁腹板内，又可安装在箱内。施加预应力时应当小心谨慎，避免结构某些部分出现超限应力。若构件中存在裂缝，一个好的实施方法是在施加预应力之前，先在裂纹上注射环氧树脂。

三、粘贴碳纤维法与钢板粘贴加强法基本原理是一致的，均是将其增强材料粘贴在混凝土结构的受拉边缘或薄弱部位，使之与结构形成整体，代替需增设的补强钢筋，提高梁的承载能力达到补强的目的。

粘贴碳纤维法

碳纤维加固桥梁构件的部位：用粘结材料将碳纤维材料有序地缠绕粘贴于构件表面，实现对构件变形的约束并因此提高构件的极限强度和承载能力。在桥梁加固运用中，可粘贴在混凝土梁的顶面或底板上，以提高混凝土梁的截面强度和刚度：也可粘贴在梁的.腹板上，以提高其抗剪强度

具体的施工工艺：

1、处理结构混凝土表面，涂敷基底树脂并整平

2、涂刮整平胶并对其表面作砂光处理

3、滚刷粘结剂粘结碳纤维

4、对已贴的碳纤维作压面处理

5、表面整饰（如抹砂浆等）

粘贴钢板（碳纤维）法：（1）对结构抗弯和抗剪加固效果明显，但对结构静刚度影响不大（静刚度包括等直杆件扭转刚度、受弯梁的弯曲强度、薄板受弯曲载荷作用、薄壳变形计算）。（2）在借用桥面铺装层参与受力时，新老混凝土的可靠连接，始终存在问题如粘结剂的老化问题

此外粘贴钢板法存在以下自己特殊的缺点：（1），钢板面积大，刚度大，适型性差，很难与原结构紧密粘接，此外，自重很大，加上锈迹等原因，底、侧粘贴很易脱落（钢板易受腐蚀或脱落）（2）对于大跨度梁来说，钢板的重量可能太重粘贴碳纤维法存在以下自己特殊的缺点（1碳纤维的抗剪强度低，延展性又不好，所以，其受力的不均匀性必须充分注意（2）碳纤维用于桥梁加固，其老化问题不容忽视。

四、体系转换法：

是通过改变桥梁结构体系以减少梁内应力，提高承载能力的一种加固方法这是一种‘变被动加固为主动加固’的方法，该方法需要对原结构的现状进行仔细的调查，对其承载潜能进行正确评价，用周密、细致、可靠的汁算分析确定体系转换的方法和施工工艺流程，以达到加固修复病桥的目的。一般可通过简支梁下增一设支架或桥墩；或把简支梁与简支梁加以连接，使结构由简支变为连续等。

施工工艺：（1）揭开桥面铺装层。将梁顶保护层凿除。使主筋外露。沿梁顶增设纵向受力主筋，数量根据计算决定。

（2）浇注端头混凝土

（3）拆除或改变原有支座

（4）重新做好桥面铺装

该加固方法主要对于大、中简支梁桥的加固，将多跨简支梁的梁端连接起来，变为多跨连续梁，可以有效改善结构的受力状况，提高桥梁的承载能力，但不适合连续刚构桥的后期加固。

五、桥面系减载。

对大跨度连续刚构而言，恒载在总重量中占有相当大的比重，减小桥跨内桥面的恒载重量诸如变硷桥面铺装为沥青硷桥面铺装、变硷栏杆系为钢质栏杆系、减薄人行道铺装厚度等能有效地减小跨中的下挠量。

六、扩大或增加原结构构件截面，以提高原结构的强度和刚度；该方法虽然能提高结构承载力，但也会因而加大结构自重。

自重加大产生的内力增量会消抵部分或全部结构承载能力的提高。且新增结构面积或体外施加的预应力与原结构体的界面能否良好结合此外（1）扩大或增加原结构构件截面，以提高原结构的强度和刚度；（2）改变原结构的受力体系，使其减小受力；（3）以新的结构代替旧的应力不够的结构这三种方法均不能用于大跨径连续刚构桥深固工程技术系统总结：增大截面、粘贴钢板（碳纤维）、体外预应力等加固方法都属于二次超静定受力结构。加固前原结构已经承受荷载（即第一次受力），特别是当承载能力不足时，加固前原结构的截面应力、应变水平一般都很高。新加固部分加固后并不立即承受荷载，而是在新荷载（即二次加载）下才开始受力。从而导致整个加固结构在其后的第二次受力过程中新加部分的应力、应变始终滞后于原结构的累计应力、应变，这决定了此时混凝土结构加固计算分析不能够完全按普通结构概念进行。加固结构的承载力与新旧两部分的应力差值或应变差值直接相关，与原结构的极限变形值有关，与两部分材料的应力—应变关系有关。

一、编制依据：

本施工指导作业书是依据《纳黔高速公路工程项目招标文件》中有关条文和技术要求编制的，并遵照如下标准和规范：

1、交通部发布《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-20XX）；

2、交通部发布《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTGF80/1-20XX）；

3、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-91)；

4、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-20XX）；

5、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-20XX）；

6、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》(GB1499.2-20XX)；

7、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-20XX)。

二、工程概况

本合同段中的大田坡大桥（除3#、4#桥墩）、主线上跨A匝道中桥、高桥大桥、鱼洞沟大桥、石匠沟1号大桥采用人工挖孔桩施工；大田坡大桥3#、4#桥墩桩基采用冲孔桩施工。

1.1大田坡大桥

大田坡大桥桩基桩径1＃～2＃、6#～8#、11#墩为φ1.5m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为φ10mm和20mm；3＃～4＃墩为φ2.2m，桩基主筋为28mm,加强箍筋为Ф12mm和20mm；5#、9#～10#墩为φ2.0m，桩基主筋为28mm,加强箍筋为Ф12mm和20mm；0＃、12＃桥台桩径为φ1.5m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为φ10mm和20mm。

1.2主线上跨A匝道中桥

主线上跨A匝道中桥桩基桩径1＃～2＃墩为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm；0#、3＃桥台桩径为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm。

1.3高桥大桥高桥大桥桩基桩径1＃～6＃墩为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm；7＃桥台桩径为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm。

1.4鱼洞沟大桥

鱼洞沟大桥桩基桩径1＃～6＃墩为φ1.5m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm；0#、7＃桥台桩径为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm。

1.5石匠沟1号大桥

石匠沟1号大桥桩基桩径1＃～2＃、6＃～9＃墩为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm；3＃～5＃墩为φ1.8m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm；0＃、10＃桥台桩径为φ1.3m，桩基主筋为22mm,加强箍筋为10mm和20mm。

1.6本合同段的桩基工程数量汇总见下表：（见附表1）

三、施工方案及工艺流程

1、主要施工方案

1、主要施工方案

本合同段的各种直径钢筋笼共有198个，全部采用长线法在台座胎具上统一制作。钢筋笼分3～6节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。钢筋笼主筋连接接头采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，主筋与箍筋连接宜点焊。钢筋笼制作成型后分节倒运至桩孔旁，吊机吊装入孔，在孔口进行对接，直至全部安装完毕。孔口采用定位型钢与桩基钢筋笼四根加长主筋焊接精确定位。

2、钢筋笼施工工艺流程图：（见附图1）

四、施工工艺

1、施工准备

1.1、技术资料准备

认真研读施工图纸,熟悉每根桩的钢筋笼尺寸、主筋规格、强度等级及加强箍筋规格等参数，仔细阅读钢筋制作与安装作业指导书，同时熟读钢筋加工各种施工规范和施工工艺，了解钢筋笼施工要点及质量检验标准。

1.2、场地及台座设置

根据钢筋笼长度长，节数多的特点，钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作。台座胎具设计为：设置4组钢筋笼台座胎具，在每组台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具。定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作的，其中两根一束布置是，钢筋之间预留10mm空隙。

对场地及台座情况进行记录，为保证钢筋笼的线型质量，对胎具标高应定期进行检查，发现有下沉及变形情况，及时纠正调整。

1.3、机具配置（见附表2）

1.4、人员培训

在进行钢筋笼制作及安装前，对钢筋笼制作、安装人员进行培训，并对技术管理人员、操作人员进行技术交底和安全交底。

2、原材料

2.1、钢筋

（1）钢筋进场应按《金属拉伸实验方法》（GB/T228—20XX）、《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》（GB/T2975—20XX）、《金属材料弯曲试验方法》（GB/T232—20XX）、《焊接接头冲击实验方法》（GB/T2650—89）、《焊接接头拉伸实验方法》（GB/T2651—89）的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接实验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌便于识别。

（2）钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、枕木或其他支承上，应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损；钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂志；钢筋原材料应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。

（3）各种类型钢筋，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，避免锈蚀和污染。

（4）转运钢筋时应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋变形。

2.2、连接套筒

（1）、钢筋机械连接套筒性能应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JTJ107-96)。

（2）、钢筋机械连接套筒在运输和储存中，应防止锈蚀和油污。套筒应有保护盖，保护盖上应注明规格。

3、钢筋笼制作

3.1、钢筋下料

（1）钢筋下料前，应经过认真的研究，计算出各种不同直径的钢筋最优的下料长度，下料过程中要考虑到钢筋接头位置应错开，以及墩身钢筋的预埋长度，并要求在保证满足规范要求的基础上，做到充分利用原材料，降低损耗。

（2）为保证丝头加工的要求，钢筋下料应采用砂轮切割机切割，不宜用普通切筋机或电焊方法切断。

（3）钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，如有不平，应重新进行切割。

（4）钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲应调直。

（5）用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，制作前应首先用调直机进行调直。

（6）钢筋下料注意事项：

①按规范要求钢筋接头位置应错开，以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%；在同一根钢筋上应尽量少设接头。

②在“接头长度区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，均视为“接头长度区段”。

3.2、钢筋丝头加工、质量检验与控制

（1）钢筋丝头加工

①加工人员必须由厂家进行技术培训，经考核合格后方可上岗操作。

②正式加工前，设备由厂家人员进行调试及成型试验，还须进行钢筋连接接头工艺试验，符合要求后开始加工。厂家必须配备人员进行现场指导。

③加工丝头前，应调直钢筋和把钢筋接头错平。

（2）钢筋丝头质量检验

剥肋滚轧直螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制，因此加工丝头的检验至关重要。丝头检验有四个要素：剥肋光圆尺寸、螺纹中径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型。每项检验用的量具、检验方法及要求详见下表：（见附表3）

①对加工的钢筋螺纹丝头，必须逐个进行目测检查，加工人员每加工10个用检具检查一次。

②经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样检验，以一个工班内生产的丝头为一个检验批，随机抽检10％，且不得少于10个。当合格率小于95％应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％，应对该班生产的钢筋丝头逐个进行检验，并剔除不合格的丝头，查明原因解决后重新加工丝头。

③丝头加工完毕经检验合格后，立即将标准丝戴好保护帽，加长丝拧上连接套，防止丝头损坏及锈蚀。按规格分类堆码整齐，设置标识。

（3）丝头加工的质量控制要点丝头的加工质量直接影响钢筋笼接头质量，丝头加工质量控制要点如下：

①轧丝机内设有控制丝头长度的限位器，轧丝时将钢筋端布置于该限位器处，但应经常检查钢筋端部位置，一旦有所滑动及时进行调整。

②控制丝头直径方法：经常调节丝头车丝刀片，若调节过紧则螺纹直径过小，若调节过松则螺纹直径过大，故用环通规和环止规检查调整好的刀片位置，合格后方进行车丝，并对加工后的每个丝头进行直径大小检查，对不合格的接头切掉重新车丝。

③控制不完整螺纹长度方法：及时更换车丝刀片。

④丝头加工完毕后，在加长丝中点处用油漆做好标记，方便进行安装质量检验。

3.3、钢筋笼制作成型

（1）先安放定位模具上的主筋，确保接头处不得有空隙。连接步骤及方法见下图:（见附图2）

（2）在已经安放好的主筋上按设计尺寸均用石笔画好位置，安放加强筋，这样能保证加强筋与主筋垂直。主筋与加强筋逐点进行部分点焊，以固定位置；

（3）安放其余主筋时，则先在加强筋上用石笔按设计尺寸画好位置，再逐根安装，这样能较好的保证主筋位置准确并顺直；

（4）每节钢筋笼主筋安装完毕后，检查主筋顺直与否，合格后方再进行主筋与加强筋之间的补焊。

（5）箍筋安装之前，先用石笔在部分主筋上按设计图纸尺寸画好位置，复核无误后再进行安装，箍筋与主筋之间选用部分点焊，点焊过程中控制电流大小，使点焊既要牢固又要不烧伤主筋；

（6）声测管的安装

①检测管的安装，除在底节钢筋笼加工时，焊接或绑扎在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，待墩位上每节钢筋笼对接完后，检测管用连接头连接，固定牢靠，要求位置准确、间距均匀、轴线顺直，保证成桩后的检测管互相平行。

②为防止灌注水下混凝土时水泥浆进入检测管，影响检测探头的下放，检测管底部、顶部用钢板焊接密封好，在钢筋笼时安装声测管时，需向管内注满清水以减小孔内、外压力，增加声测管安全。

（7）主筋接头采用套筒直螺纹连接接头拼装时，要求两个丝头之间没有间隙，制作完成后并在相对应部位用油漆做好标记，以方便在墩位上的对应拼装。

（8）钢筋笼制作时，现场技术员应进行技术指导及质量监控，制作完毕并自检合格后由质检员现场验收，质检员现场验收合格后填写相关资料后向监理方报检。监理现场检验合格后方可分节段拆开并吊装运输至储存地存放及覆盖。钢筋笼各项加工允许偏差见下表：(见图表4)

（9）钢筋笼制作检验完毕后，笼身应有分墩台、分孔号及检查状态的标牌。

4、钢筋笼的安装

4.1、钢筋笼运输时配备专用托架，平板车或汽车运至现场，在孔口利用吊机吊放。

4.2、为保证钢筋笼在起吊过程中不变形，钢筋主筋与加强箍筋必须全部焊接，加强箍筋内加焊十字撑（下放时拆除），对称设置吊点。

4.3、底节钢筋笼下放时，先割除钢筋笼内支撑，吊机缓慢下放，直至底节钢筋笼悬挂至孔口上。悬挂好底节钢筋笼后,解除吊具,起吊第二节钢筋笼。第二节钢筋笼底起吊至底节钢筋笼顶1m处,然后开始缓慢下放,在下放过程中,人工调整第二节钢筋笼位置,使第二节钢筋笼与底节钢筋笼接头、声测管大致对齐，当下放至有一个对接接头接触之后，即停止下落，通过吊机摆动和人工摆动，使每个接头接触，顶紧，然后拧上连接套筒。如果在安装过程中两节钢筋笼出现一边对齐，一边有间隙的情况，应用葫芦把有间隙的一边用力收紧，直到接头对齐，中间没有间隙为止，然后将套筒拧紧。确保接头位于连接套中央。完成其余节段的钢筋笼对接工作。下放时应检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。

4.4、钢筋现场连接施工工艺要求

（1）钢筋连接前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽或连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋和套筒规格是否一致、等级是否符合要求以及钢筋、套筒的螺纹丝扣是否干净而且完好无损，如有杂物需用铁刷清理干净。

（2）钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按下表中的拧紧力矩检查。

滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值（见附表4）

注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。

4.5、接头质量检验与控制

（1）技术提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。

（2）钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺试验，工艺试验应符合下列要求：

①每种规格钢筋接头试件不应少于三根。

②对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

③三根接头试件的抗拉强度除均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值，尚应大于或等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。

（3）现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸强度试验。对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。

（4）钢筋连接接头的现场力学检验按检验批进行。同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产的200个为一个检验批进行检验和验收，不足200个的也按一个检验批计算。

（5）对接头的每一个检验批，必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强度试验。当3个试件单向拉伸强度试验结果均满足性能等级要求达到的强度值时，该检验批评为合格。如有一个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中全部试件合格，则该检验批合格；复检中如仍有一个试件试验结果不符合要求，则该检验批评为不合格。

（6）在现场连续检验10个检验批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，检验批接头数量可扩大一倍。

（7）随机抽取同规格接头数的10％进行外观质量检查，接头套筒每侧无一扣以上的完整丝扣外露。

4.6、下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。

4.7、钢筋笼安装时，所有声测管内应充满清水，以防因个别管接头不密封导致泥浆进入孔内堵塞管路；有利于清除钢筋浮力；有利于抵消管外泥浆或砼对管壁的压力作用，以防钢筋变形。

4.8、钢筋笼下放过程中安装加强保护层。钢筋笼下放至设计标高后，应放出设计桩中心位置十字线（可利用护桩拉线）、钢筋笼平面中心位置，再调整钢筋笼使二心在同一垂直线上。

4.9、钢筋笼安装就位后，立即将钢筋笼吊筋与分配梁、分配梁与钢护筒焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

4.10、钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固，其中平面位置偏差不大于20mm，骨架顶端高程±20mm。钢筋笼安装允许误差见下表：（见附表5）

五、安全注意事项：

1、凡从事剥肋滚轧直螺纹钢筋加工、连接工作的工人必须经过安全、质量、技术培训，成绩合格后放能持证上岗，班组成员应相对固定。

2、用电应严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-20XX的要求进行，并按照“一机、一闸、一箱、一漏、一接地”和“三相五线”制要求。

3、设备必须有防雨措施，施工前检查电源、电器是否安全正常。并检查滚丝机的转向。

4、钢筋的轴线与滚丝机的轴线保持一致。

5、严禁用机油作切削液或不加切削液加工钢筋丝头。

6、将钢筋放在滚丝机钳槽中夹紧，锁定，以防止在加工钢筋过程中松动伤人。

7、开始滚轧时，操作用力要轻，缓慢进给。

8、特殊工种（如电工、起重工、机械工、电焊工等）必须持证上岗。

9、各种施工人员必须严格遵照安全操作过程的有关规定进行作业。

10、其它未详尽事宜见项目队安全管理体系及相应机具操作手册。