摘 要：当前社会经济体制不断变更，科技技术快速发展，石油化工中的自动化技术的发展取得了重大的进步，各种形式的自动化设备相继产生，对我国石油化工生产的现代化与全自动化发展起到了积极促进的作用。在石油化工产业中的自动化控制领域中，自动化控制仪表发挥着至关重要的作用，其中仪表的故障与分析也成为了石油化工产业中的一项非常重要的任务。
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关键词：石油化工 自动化控制 仪表故障
为了最大程度上实现石油化工在生产工作中的全自动化，而这些方面的功能主要是通过对应的检测仪器来实现的，控制的仪器或者是仪表万一发生了故障，这将会对石油化工生产工作的正常进行产生非常严重的影响。所以说，工作人员首先必须要熟练掌握和了解仪器仪表的内部构造、测量的原理和性能方面的指标等，可以准确的对仪器的各种故障进行诊断与解决，以此来保证石油化工产业的正常运行和发展。本文首先是对石油化工中的自动化控制仪表做出了相应的概述，然后通过石油化工中的自动化控制仪表的故障排除进行分析，希望对石油化工产业的发展起到一定的帮助。
1 石油化工生产中自动化控制仪表介绍
1.1 温度仪表
在石油化工的生产过程中所涉及到的化学反映以及化学变化需要在一定的温度下和特定的压力的条件才可以顺利的进行，为了及时的监测温度上的变化，精准的掌握温度的控制的范围，就需要在生产设备当中安装对应的温度测量仪表。当前针对生产温度的控制主要采用的接触式的'测量，通过热电偶和热电阻等相关的测温原件来对温度的变化实施检测和掌控，并且借助生产现场的总线技术来实现自动化温度控制的效果。
1.2 物位仪表
按照测量的方式不同，可以将物位仪表分为浮力式、辐射式、直读式、雷达式以及差压式等等，在石油化工的生产过程中，雷达式的物位仪由于测量的精确程度较高，同时对石化的物料具备较强的实用性，因此受到了石油化工领域中的广泛应用。
2 仪表常见故障及其原因
正常情况下，石油自动控制仪表其构造主要是由传感器、显示器以及变送器这三个部分所组成。传感器主要是用来负责被检测对象的模拟信号的监测，变送器是用来负责将传感器的输出信号转变成标准的电流信号，大约在4~20mA之间，同时将所测得的信号传送到PLC控制器当中;现实其主要是负责测的真实数据的显示。控制仪表的故障通常表现为数据指示异常，比如现实的示数偏低、偏高、异常波动以及不动等状况。导致仪表出现异常的原因主要分为两种：一是内部参数本身的数据出现异常;二是仪表测量系统中的某一个环节出现故障，使得测试的数据出现异常的状况。
要准确的判断出故障的原因，一是要对控制仪表的测量原理、内部的物理构造以及实际运用中的特性等具备一定的了解;二是要熟悉测量系统的整体工作流程;三是针对化工生产的工艺流程、物料的特征、设备的性能等方面要具备较为深入的了解，具体的故障类型如下：
其一，流量仪表故障。如果流量仪的标值达到最高，通常现场所检测的仪表也会显示出最大值，这时候就可以通过人工远程调整调节阀的大小，观察流量值的变化，要是流量值减小，则说明是工艺出现了问题;要是流量值没有发生变化，则可以判断是仪表内部系统出现问题，需要对仪表中的信号传输系统进行检测，并检测引压系统中是否存在异常;如果流量指数出现异常变化，则可以将系统从自动控制转型到手动控制，要是还存在波动的状况，就说明是工艺的原因造成的;要是波动的状况有所降低，就说明是PID参数出现问题或者是仪表出现问题。如果仪表的流量达到了最低值，则需要对现场的检测仪表进行检查，要是现场的仪表同样显示最低值，就要对调节阀的开度进行检查，如果开度显示为零，那就说明故障可能发生在流量的调节装置上，要是开度没有出现异常情况，那很有可能就是物料的结晶、管道的阻塞或者是压力过低所造成的。要是现场的仪表现实正常，则说明是显示器出现了问题，出现这种状况的原因主要是因为仪表中的机械齿轮卡死或者是差压变送器的正压室发生渗漏等。
其二，物位仪表的故障分析。液位仪表的数值达到最高或者是最低的时候，就要依据现场的检测仪表实施判断，要是现场的仪表现正常，则将系统更改为手动调控，看液位是否在发生变动，要是液位可以在某一段的范围内保持稳定，那就说明是液位中的控制体系出现了问题，反之就是工艺方面出现问题。对于差压式的也为仪表来说，当控制必要和现场的检测仪表所显示的数据不相符合，并且现场的仪表不存在非常明显的差异时，就要对导压管液封进行检查，要是检查出现泄漏的状况，就需要及时的补充密封液，让仪表的示数归零;要是没有出现泄漏的状况，则初步判定是仪表的负迁移量出现了差错，需要及时有效的矫正。
3 结语
本文主要对石油化工自动化控制仪表常见故障的原因进行了分析，为了最大程度上实现石油化工在生产工作中的全自动化，石油化工企业需要有效的应用检测仪器来进行工作。
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